一、模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道內(nèi)留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導致脫模困難。因此，應盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內(nèi)表面最好鍍鉻，在進行拋光處理時，拋光工具的動作方向應與熔料的充模方向一致。

     二、模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大。當熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內(nèi)產(chǎn)生飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應修復損傷部位和減小鑲塊縫隙。

     三、模具剛性不足。如果剛開始注射時模具就打不開，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下產(chǎn)生形變。如果形變超過了彈性極限，模具就無法恢復原狀，不能繼續(xù)使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔內(nèi)很高的條件下冷卻固化，去除注射壓力，模具恢復形變后，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無法打開。

     因此，在設計模具時，必須設計足夠的剛性和強度。試模時，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過程中是否變形，試模時的起始注射起始注射壓力不要太高，應一邊觀察模具的變形量，一邊慢慢升高注射壓力，將變形量控制在一定的范圍內(nèi)。

     當發(fā)生回彈力太大引起夾模故障時，只靠加大開模力是不行的，應馬上將模具拆下來分解，并將塑件加熱軟化后取出。對于剛性不足的模具，可在模具外側鑲制框架，提高剛性。

     四、脫模斜度不足或動，定模板間平行度差。在設計和制作模具時，應保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強行頂出時，往往造成塑件翹曲，頂出部位發(fā)白或開裂等。模具的動，定模板要相對平行，否則會導致型腔偏移，造成脫模不良。

     五、澆注系統(tǒng)設計不合理。如果澆道太長，太小，主澆道和分澆道連接部分強度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當或澆口套與噴嘴的球面不吻合，都會導致粘模及脫模不良。因此，應適當縮短澆道長度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強度，在主流道上應設置冷料穴。

     確定澆口位置時，可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個型腔的充模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應比噴嘴球面半徑大1~2mm。

     六、頂出機構設計不合理或操作不當。如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動作不良，都會導致塑件無法脫模。

     在條件充許的情況下，應盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應控制在適宜的范圍，不能太快或太慢。頂板動作不良的主要原因是由于各滑動件間粘滯。

     例如，當頂板推動滑芯動作時，因滑芯處無冷卻裝置，其溫度比其他型芯高，在連續(xù)運轉時，立柱本體與滑芯間的間隙極小，往往產(chǎn)生粘滯導致抽芯動作不良，又如，當頂銷孔與頂板導向銷的平行度不良或頂銷彎曲時，頂板就會動作不良。

     若在頂推機構中不設止銷，當頂板與安裝板間有異物時，頂板傾斜，其后頂板的動作不良。在中，大型模具中，如果僅有一根頂桿作用時，頂板不能均衡頂推，也會產(chǎn)生動作不良。

     七、模具排氣不良或模芯無進氣口也會引起粘模及脫模不良。應改善模具的排氣條件，模芯處應設置進氣孔。

     八、模溫控制不當或冷卻時間長短不適當。如果在分型面處難脫模時，可適當提高模具溫度和縮短冷卻時間。若在型腔面處難脫模時，可適當降低模具溫度或增加冷卻時間。此外，定模的溫度太高，也會導致脫模不良。模具型腔材質為多孔軟質材料時會引起粘模。對此，應換用硬質鋼材或表面電鍍處理。

     澆道拉出不良，澆口無拉釣機構，分型面以下低凹，型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模。對此，應引起注意并予以修整。